连续密炼机在橡胶、塑料等行业应用广泛，物料粘附是常见问题，它会影响生产效率与产品质量，可从设备设计改进、工艺参数优化、物料处理及添加剂使用等方面解决。具体方法如下：
调整工艺参数
控制温度：物料粘附问题与混炼温度密切相关。根据物料特性，控制密炼机的加热温度和冷却系统。若温度过高，物料粘性增大，易粘附；温度过低，物料流动性差，也可能导致粘附。通过试验确定混炼温度范围，并采用先进的温度控制系统，确保腔室内温度均匀且稳定。
优化转速：转子转速影响物料在密炼机内的剪切力和流动状态。转速过快，物料受过度剪切，可能发热粘壁；转速过慢，物料混合不均，也会出现粘附问题。需根据物料性质和生产要求，合理调整转子转速，使物料在混炼过程中既能充分混合，又能避免因转速不当导致的粘附现象。
调整混炼时间：混炼时间过长，物料在高温、高剪切作用下，性能可能发生变化，导致粘附；时间过短，物料混合不充分，也易出现局部粘附。通过实验确定合适的混炼时间，在保证物料混合质量的前提下，尽量缩短混炼时间，减少物料与设备接触时间，降低粘附风险。
优化设备设计
改进转子结构：转子是密炼机的关键部件，其形状和结构对物料流动与混合效果影响大。可采用特殊形状的转子，如椭圆形或带有特殊螺旋纹路的转子，使物料在混炼过程中产生更复杂的流动轨迹，减少物料在转子表面的停留时间，降低粘附几率。
调整腔室表面处理：对密炼机的混炼腔室进行表面处理，如采用镀铬、氮化等工艺，提高腔室表面的硬度和光洁度。光滑的表面能减小物料与腔室壁之间的摩擦力，使物料更容易在腔室内流动，不易粘附在腔室壁上。
合理设计加料与出料装置：优化加料口的形状和位置，使物料能够均匀地进入密炼机，避免物料在加料口附近堆积而发生粘附。同时，改进出料装置，确保物料能够快速、顺畅地排出，减少物料在腔室内的残留，从而降低物料粘附的可能性。
物料处理与添加剂使用
预处理物料：在将物料加入密炼机之前，对其进行预处理。例如，对湿度较高的物料进行干燥处理，去除水分，可降低物料的粘性，减少粘附现象。对于一些块状物料，先进行破碎或粉碎处理，使其粒度均匀，能更好地在密炼机内分散，避免因物料粒度不均导致的局部粘附。
添加防粘剂：在物料中添加适量的防粘剂，如硬脂酸、硅油等。这些防粘剂能在物料表面形成一层保护膜，降低物料与设备表面的粘附力，使物料在混炼过程中更容易流动，减少粘附在转子和腔室壁上的可能性。同时，防粘剂还能起到一定的润滑作用，降低设备的磨损，延长设备使用寿命。
