双转子连续密炼机的调整是一个较为复杂的过程，以下是一些主要的调整方面：
一、温度调整
加热系统
双转子连续密炼机通常有加热装置，用于控制密炼过程中的温度。先要检查加热元件是否正常工作。对于电加热系统，要查看加热棒是否有损坏的迹象，如短路或者断路。如果发现加热棒损坏，需要及时更换。
根据不同的物料和工艺要求，设定合适的加热温度。一般通过温度控制器来实现。例如，在橡胶密炼过程中，初始温度可能设置在 80 - 100℃左右，这有助于橡胶的软化和初步混炼。在设定温度后，要观察温度上升的速度和稳定性。如果温度上升过慢，可能是加热功率不足或者加热元件与物料接触不良。
冷却系统
冷却系统同样重要，尤其是在密炼过程中产生过多热量时。检查冷却水管路是否畅通，有无漏水现象。对于水冷式冷却系统，要确保水压正常，一般水压应保持在 0.2 - 0.4MPa 之间。
合理设置冷却温度的触发点。当密炼机内部温度达到一定上限，比如 120℃（具体根据物料和工艺而定），冷却系统应该自动启动，使温度保持在合适的范围内，防止物料过热而影响质量。
二、喂料量调整
喂料装置
检查喂料装置是否能够准确地控制喂料量。对于螺杆式喂料装置，要调整螺杆的转速来控制喂料速度。可以通过改变电机的频率或者传动比来实现。
喂料口的大小也可能影响喂料量。如果喂料口过大，可能会导致物料一次性进入过多，影响密炼效果；喂料口过小，则会使喂料速度过慢。根据物料的流动性和所需的喂料速度，适当调整喂料口的大小，一般可以通过更换喂料口的挡板或者调节挡板的开度来实现。
根据密炼情况调整喂料量
在密炼初期，当物料还比较松散时，可以适当增加喂料量，但要注意不要超过密炼机的处理能力。随着密炼过程的进行，物料逐渐变得粘稠，此时要适当减少喂料量，防止密炼机过载。观察密炼机的电流、扭矩等参数，当这些参数接近设备的额定值时，说明喂料量可能过多，需要及时调整。
三、间隙调整
转子与密炼室壁间隙
合适的转子与密炼室壁间隙对于密炼效果至关重要。这个间隙一般在 0.5 - 2mm 之间，具体根据物料的粒径等因素确定。使用专业的塞尺来测量间隙。
如果间隙过大，物料可能会在间隙处堆积，导致混炼不均匀；间隙过小，则容易引起转子和密炼室壁的磨损。调整间隙时，要松开相关的紧固装置，通过微调装置来控制间隙大小，调整完成后要重新紧固装置，并再次检查间隙。
双转子之间的间隙
双转子之间也需要保持合适的间隙，通常在 1 - 3mm 左右。这一间隙的调整要考虑到两个转子的同步性和物料的流动性。在调整过程中，要确保两个转子能够协同工作，使物料在两个转子之间充分混合和剪切。
四、转子转速调整
电机和传动系统
双转子连续密炼机的转子由电机通过传动系统驱动。检查电机的运行状态，包括电机的电流、电压是否正常。如果电机出现过载现象，可能是转子受到的阻力过大或者电机功率不足。
传动系统中的皮带或链条要定期检查张力。如果皮带过松，会导致转子转速不稳定甚至出现打滑现象。调整皮带张力时，要按照设备说明书的要求，使用合适的工具，如张力计来测量和调整。一般来说，新皮带安装后，需要运行一段时间后再次检查和调整张力。
转速控制装置
通过变频器等转速控制装置来调整转子的转速。根据物料的特性和密炼的阶段来设定转速。在初期混炼阶段，转速可以稍低，比如 30 - 40 转 / 分钟，这样有利于物料的均匀混合。随着密炼的进行，当物料逐渐融合后，可以适当提高转速，加快密炼过程，但一般不超过 60 - 80 转 / 分钟，过高的转速可能会导致物料飞溅和过度摩擦产生过多热量。
