连续式密炼机的生产能力受多方面因素影响。
操作与维护
操作人员的技术水平和经验对生产能力有直接影响。熟练的操作人员能够根据设备和物料的情况，合理调整工艺参数，确保设备在好的状态下运行，提高生产能力。例如，准确控制物料的进料速度、温度和压力等参数，避免因操作不当导致设备故障或生产效率降低。
定期的设备维护和保养是保证生产能力的重要环节。及时清理密炼机内部的残留物料、检查和更换磨损的部件，如螺杆、密封件等，可以确保设备始终处于良好的运行状态，减少故障发生的概率，提高生产的连续性和稳定性。同时，对设备进行定期的润滑和调试，也有助于提高设备的运行效率和生产能力。
设备自身参数
螺杆设计是关键因素之一。其直径大小直接关联到每次处理物料的量，较大直径的螺杆通常能容纳更多的物料进行混炼，从而提高生产能力。例如，一些大型的连续式密炼机螺杆直径可达数百毫米，每小时能处理数吨的物料。
螺杆的长径比也对生产能力有显著影响。长径比越大，物料在密炼机内的停留时间相对较长，混炼效果更好，但同时也可能会在一定程度上影响生产速度。合理的长径比设计能够在保证混炼质量的前提下提高生产能力，常见的长径比范围在 8:1 到 20:1 之间。
转速是决定生产能力的重要参数。较高的转速可以在单位时间内处理更多的物料，但转速过高可能会导致物料温度急剧上升、混合不均匀等问题。因此，需要根据物料特性和工艺要求来选择合适的转速，一般转速范围在每分钟几十转到几百转不等。
物料特性
物料的粘度对生产能力影响较大。高粘度的物料在密炼机内流动相对困难，需要更长的时间进行混炼和输送，从而降低了生产能力。例如，一些橡胶类物料在高温下粘度降低，此时可以适当提高生产速度以提高生产能力；而对于粘度很高的特殊工程塑料等物料，可能需要更低的生产速度来确保混炼质量。
物料的填充比例也至关重要。如果物料填充过多，会导致密炼机内部空间不足，影响混炼效果和生产能力；而填充过少则会造成设备资源浪费。根据不同的物料和设备型号，合理的填充比例一般在 50% 到 80% 之间。
物料的颗粒大小和均匀度也会影响生产能力。较小且均匀的颗粒更容易在密炼机内流动和混合，能够提高生产效率；而颗粒较大或不均匀的物料可能会导致堵塞、混合不均等问题，降低生产能力。
